记者：请谈谈2006年至今国内混凝土泵车的技术发展变化。

    徐怀玉：中国引进泵车已有10多年的历史了，从零打碎敲一年销量十几台，发展到现在近2000台，市场规模增长，制造企业增加，投入资源加大，整体技术水平有了质的飞跃。所以，近两年来各厂家在布料杆和泵送技术上并没有多大的变化，可以说没有什么新意和创意，原因很简单，就是布料杆设计制造、泵送技术已趋成熟，生产制造已成专业化，没有形成专业化的厂家已无生存空间。各厂家更多的主要精力放在如何更环保、安全、可靠、稳定地把料送到位，同时结合控制技术、耐磨技术、工业造型把产品上一个档次，体现出先进性。比较明显的是一个整机国产化趋势。比如，我们在2006年上海宝马会上所看到的，国产底盘配置的涌现，且不论展出的整机匹配技术成熟与否，它们的出现预示着一个国产化时代的来临，中联50米为四桥50吨起重机的自制底盘、上海PM38米及中联40米采用的是上海日野三桥底盘、山东鸿达48米采用的是HOWO四桥底盘、安徽星马则为自制华凌底盘。徐工重型在2004年就开始着手研究论证，目前已进入匹配方案完善阶段，我们将推出最可靠的泵车。记者：那么国产化是否是现在乃至今后的技术发展主方向？

    徐怀玉：这只是发展趋势中的一部分，也是市场竞争、产业升级的必然结果。2002年泵车市场需求开始抬头，37米泵车单台售价达320万元以上，而现在，平均售价已达到200万元，布料杆国产化的推动起到了决定性的作用，使本土用户能够用上性价比更优的产品，预示着本土产业向前迈进了一大步。功能的细化、释放和挖掘以及控制智能化，也将成为方向。比如单侧作业功能、GPS定位，推出远程通讯，利用GSM移动通信网实现远程数据管理、智能监控系统，实时检测车辆工况及故障诊断等。

    加大主油缸的缸径，也是各企业的主攻方向，目前最大缸径达到260，在不增加最大泵送排量的基础上（受臂架振动的限制，不能过分增大泵送排量），使泵送频率降低40%左右，同时，主缸速度减慢，输送缸缸径加大可有效地提高混凝土的吸入效率。

    记者：与国际同类型产品相比，本土混凝土泵车技术处于什么样的状态？徐怀玉：国内外的差距逐步在缩小。国内进入泵车这个行业初时定位就高，底盘、油泵、马达、阀、管接头、电控系统元件、润滑、遥控、回转机构、板材等均选用世界知名品牌，与国外PM、SCHWING差距主要体现在控制技术应用及设计理念上。经过近几年的发展，中国企业已经开始具备自主创新、产品升级换代的能力，具备了参与国际市场竞争的能力。徐工重型在2006年售到中东地区的十几台泵车表现一直很好。记者：徐工重型引入泵车这个产业后，技术方面主要做了哪些工作，下一步的打算？

    徐怀玉：2002年10月徐工集团将泵车产业战略调整至重型，张总审时度势当年提出"三年做好，五年做强"的目标追求。通过近四个年头的学习、探索、创新，徐工重型对泵车的产品技术、产品工艺、生产制造流程、客户群、市场营销、备件服务等都有了一定的沉淀，已实现了从购买进口布料杆到自制开发出37、40、44、48、52米五种规格，实现了匹配不同底盘的系列化和布料杆结构的统型，进行了泵送闭式系统的可靠性、稳定性改进和泵送开式系统的技术创新设计。下一步，徐工重型在技术上着重深化基础研究，全面对标同行，贯彻执行"环保、安全、可靠、先进"八字方针，强化产品的高可靠性。在布料杆技术上，结合Pro/E三维、Ansys分析应用，进行臂架参数化建模、四连杆及油杆受力优化参数化建模；在泵送技术上，把提高吸收效率，减少对整机、臂架的冲击作为重点。把耐磨技术应用于料斗、输送管、输送缸、S阀上；在控制及节能技术上，结合发动机动力优化匹配及控制技术，把环保、省油放在第一位。结合GPS、远程故障诊断，提高使用寿命和快捷维护；在工业造型技术上，在符合相关标准要求的情况下，美观、大方，警示明了，方便操作，方便拆卸，注重人机工程应用。